가전시장에서의 ATP(Available-To-Promise) 생산 전략에 의한 고객 서비스 향상

Abstract

최근 유럽 여러 국가의 신용위기 및 미국의 경기침체 등 세계 경제 전반에 어두운 그림자가 드리우고 있고, 이로 인해 소비가 위축되어 제조업에서는 생산능력(Capacity)를 줄이거나, 현 수준 유지의 방법을 써야 되는 상황에 봉착하게 되어, 성장위주의 대량생산 구조에서 위기상황에서도 대체 할 수 있는 구조가 요구되고 있다. 여기에 가장 모범대상(Role Model)이 될 수 있는 기업을 찾아보니 도요타 자동차였다. 도요타 자동차는 저성장 불경기를 대비하여 필요할 때에 필요한 곳에, 필요한 만큼만 생산하겠다는 JIT(Just in time, 이하 JIT)를 적용했고, 팔리는 순서에 맞추어 한 대 한 대 번갈아 가며 생산하는 한 대 흘리기 생산을 해왔다. 이를 배우기 위해 일본에 가서 배우고 확인하였으나, 모델이 개발되어 없어질 때 까지의 수명주기(Life Cycle)가 수년인 자동차 산업의 내용을 6개월 또는 1년 단위로 신 모델이 나오는 가전제품 분야에 적용할 수 있는가? 라는 의문이 생겼다. 기본적으로 생각하는 방식은 수용 하되 좀 더 업그레이드 된 방법을 활용해야 TV나 냉장고 와 같은 가전제품의 생산에 대응이 가능할 것이라는 판단이 되었다. 그래서 이 연구에서는 국내 한 가전제품 제조사의 생산시스템에 도요타 방식과ATP(Available to Promise, 이하 ATP)를 적용하는 과정과 그 결과를 분석하고자 한다. 도요타에서 강조하는 바와 같이 리드타임을 단축시키고, 적기 공급을 위한 여러 가지 활동 위에 ATP를 접목하면 가전제품의 경우에도 경쟁력이 있을 것으로 판단하게 되었다. 여기서, ATP는 고객과의 빠른 소통을 통하여 고객과 납기에 대한 약속을 할 수 있고 빠르게 공급할 수 있는 체계 이다. 가전제품 시장에 이를 접목하기 위해 본 연구 진행시, 제조 현장에 소량단위(소 Lot) 생산을 적용하였고, 생산계획을 고정 시켰으며, 출하 검사 체계도 정비하였고, 제품물류 마감시간도 주문시간과 동기화 시킴으로서 ATP를 적용하기 위한 기반을 구축하였다. 그 후 ATP 적용을 위해 전제 조건이 되는 위의 여러 가지 기반을 다진 후 ATP를 접목하였다. 이때 주문 입력 시 재고 또는 생산될 제품에 납기 약속하는 방법과 이를 수행함에 있어서 부득이하게 고객 주문에 불이행 할 수 밖에 없는 경우별 대응 논리를 정리하였다. 이를 적용 한 결과, 제품재고, 자재재고가 모두 줄어 들었으나, 고객에 대한 납기 이행도, 즉 OTD(On-Time Delivery) 레벨은 높아 졌다. 이는 재고가 넉넉해야 고객에게 빨리 대응할 수 있다는 일반적인 논리와 상반되고, 재고감소와 서비스향상 이라는 두 마리의 토끼를 동시에 잡은 것으로 생산시스템을 새로운 알고리즘으로 향상시켜 더 적은 재고로도 더 높은 수준의 서비스를 달성할 수 있다는 것을 검증한 것이며 이것이 이 논문의 가장 큰 의의 이다. 그 외에 이 연구의 의의는 다음과 같다. 첫째, 도요타 생산방식은 생산되는 제품에 따라 고객의 관점에서 제대로 바라봐서 적용해야 성공할 수 있다는 점이다. 기존에 도요타 생산방식을 무조건적으로 따라한 후 실패의 사례가 종종 있었다. 특히 가전제품을 생산하는 굴지의 전자회사들도 도요타 연수 및 컨설팅을 받으면서 도입하였으나 번번이 실패한 경우를 보았다. 둘째, 여러 가지 좋은 방법론들을 그대로 받아 드리지 말고, 적용자의 특징에 맞게 체질화(Customizing)해서 적용해야 성공한다. 본 연구는 가전제품을 생산하는 업체에서 고객과의 리드타임(Lead Time)을 단축시키기 위해서 도요타 생산방식과 ATP의 내용을 제품과 회사의 특성에 맞게 잘 체질화(Customizing)하여 적용한 사례 연구이다. 셋째는, 고객의 대응력을 높여 가면서도 재고가 줄어 들 수 있다는 것은 기업을 이끌어가는 사람들에게 도움이 될 수 있을 것이라 생각된다. 이제까지 우리나라의 많은 기업들은 선진 시스템을 도입하기 위해 미국과 일본등지에 가서 좋은 성공 사례 그리고 여러 가지 이론을 있는 그대로 도입해서 끼어 맞추기식으로 적용한 부분이 많았다. 예를들면, 도요타 자동차의 간판 방식, 6시그마, 캐논(Cannon)의 셀(Cell)방식, 단위(Module) 생산방식 같은 것은 몇 년 주기로 마치 유행처럼 따라갔다. 그러나 이제는 우리나라의 기업들도 일류기업의 좋은 사례는 연구하되 스스로 자기에 맞는 옷들을 만들어 입어서 발전시켜 나가야 된다. 본 연구 내용이 조금이나마 이것을 위해 도움이 되었으면 좋겠다.