제조현장에서 생산관리가 불필요한 연구 & 실증

Abstract

논문요약 일반적인 장치 , 조립의 제조현장에서 생산과 공정관리의 어려움이 공존하는 이유는 고장이 다발 하고,순간정지가 발생 하여 설비가 불안정 하여 재고가 많아지고 잦은 품질사고에 의한 수율저하 현상이 대고객 신뢰도 저하로 이어 지게 되다 보니 Turn Around Time(i.e Lead Time)이 길어져 다품종 소량시대를 넘어 변종변량의 Paradigm이 우리 주위에 왔는데도 이에 대응 할만한 능력이 준비가 안 되어 동기화 생산 그자체가 불가능 하게 되고 제조현장은 자율적인 생산 및 공정의 관리가 어렵게 되는 고질적인 악순환이 반복 되고 있는데도 근본대책인 현장의 체질을 강화하는 것을 도외시 한 채 새로운 방법론인 New생산관리System(ERP,MES,SAP R/3등)이 등장 하면 그것이 모든 현장의 불합리를 대신 해주는 것처럼 하여 맹신 하여 천신만고 끝에 도입하게 되고, 그 장본인들이 없어지면 일반적으로 없어진 그 다음날로부터 System의 붕괴가 일어나 고 결과 System은 유명무실화 되고 일반적인 일만 남게 되었다.(좀비처럼 없어진 것도 아니고 있는 것도 아닌 애매 한 상태 의 연속) 또, 어렵게 System이 구축 되었지만 반드시 이 System이 목표 한데로 가능 하지 않게 되는 경우가 있었다 쉽게 말하면 목수(컨설턴트)에게 집(공장)을 수리 시킨 결과(System재구축)부수적인 변화(효과)에 주인(Top)은 놀라게 된다. 그러나 그 이후 집(System)은 노후화 된다.게다가 모처럼 설치한 부엌도(Sub System)활용을 못한 채 그대로 노후화 되는 것이다. 왜냐하면 기업은 특유의 문화와 기질을 반영 하지 못한 이유에서다.(DNA)설사 다르게 그것을 인식 하였다 하더라도 그 특징을 살려 계속 변화 하는 능력 즉, 시스템을 스스로 재구축해 가는 능력을 갖고 있지 않아 한차례 의 Package 도입으로 주인(Top)에게 한번 보여 주는 일회용으로 끝나는 사례들이 많았다. 한편, System 운영적인 측면에서 보면 제조현장에서 우수한 Package형 생산관리,공정관리 System을(계획)도입 하여 실행 으로 이어지는 데에 까지 어려운 점은 그 System운영 전개 과정에서 어려움이 발생 하였다.그 이유는 System(계획)은 세웠는데 기존 틀에 익숙한 Paradigm으로부터 쉽게 탈출을 하지 못해 행동이 뒤 따르지 못하여 일 따로 System 따로 운영되는 현상이 나타나고 있었다. 현장에서 일어나는 異常에 대한 상식을 뛰어 넘는 데는 당연히 그렇겠지만 기존상식의 틀에서 에서 요구하는 Risk에 발목이 잡혀 왠지 모르게 총론 찬성 각론 애매가 되는 경우가 많았다. 일반적으로 우리 제조 공장에서는 모로 돌아가도 계속 변화 하는 현장개선의 힘(Shikumi)을 가지고 있는 것이 강점이고 노하우 인 것인데, 경험한 제조 현장에서는 계속 변화 해가는 Idea도 없고 지혜도 갖고 있지 못하는 경우가 많았다. 여기에는 변화시켜 나가는 주최에서도 도구에만 집착하고 그 틀에서 빠져 나오지 못한 채 고유기술의 문턱을 넘지 못하여 대중에게 논리적 실증을 하지 못하고 자신의 지식적 행동이 솔선수범 하지 못하여 흐지부지 해버리는 경우가 많아 결국 모처럼 어렵게 도입한 System이 활용이 되지 못하였다. 기간 System은 도구일 뿐이다 현장을 계속 변화시켜 투하자산 회전률을 높이고 생산의 부가가치를 높여 이익을 극대화하기 위해서는 자율적으로 변화해 가는 강한 현장이 있고 그 반석위에 전략 전개가 가능한 System을 덧씌우게 하는 방법을 初入에서 연구하고 실증 하는 것이다. 경영자의 일은 System+전략, 관리/감독자의 일은 개선+System 그리고 일반 사원의 일은 작업(업무)+개선이라는 큰 틀에서 자유자재로 변화하는 아메바 와 Chaos이론처럼 진화 해 나가는 것이다