제조 공정에서 좋은 품질과 신뢰성을 확보하기 위하여 개발 단계에서 설계에 대한 적합성을 검토하고 제조공정에서 발생 가능한 고장, 결함 또는 불량에 대한 사전 검토와 대책을 세우는 일은 매우 중요하다. FMEA(failure mode and effects analysis)는 이러한 목적에 맞는 가장 적합한 종합적이고 체계적인 접근
방법이다. FMEA가 많은 기업들에서 활용되고 있는 반면 실제적인 방법론에 있어서 평 가의 기준은 각 회사의 형편에 맞게 개략적으로 사용하고 있다. 따라서 FMEA의 합리적인 기준을 설정하는 것이 필요하다. 본 연구에서는 FMEA의 개념과 이론
에 대해 각종 문헌과 자료를 통해 조사하였고 설문조사를 통하여 FMEA의 문제점을 도출하고 개선방안을 수립하였다.
도출된 개선방안 중에 가장 시급하면서도 중요한 해결과제인 FMEA 평가기준에 대해 효율성, 단순화, 일치성의 세가지 원칙에 따라 합리적으로 설정하였다. 이렇게 설정된 평가기준은 FMEA 평가 시에 평가자간의 차이를 최소화하고 효율적으로 평가가 가능한 이점이 있다. 이와 같이 제시한 FMEA 평가 기준 모델을 사례를 통해 타당성 및 유효성을 입증하였다.
Alternative Abstract
Failure mode and effects analysis (FMEA) is a widely used technique to assess or to improve the reliability of products at early stage of design and development. Traditionally, prioritization of failures for corrective actions is
performed by developing a risk priority number (RPN). In practice, due to insufficient evaluation criteria specific to related product and processes, RPN is not properly evaluated. This thesis reestablishes an effective methodology for prioritization of failure modes in FMEA procedure. Revised evaluation criteria of RPN are devised and a refined FMEA sheet is introduced. To verify the proposed methodology, it is applied to RPN evaluation for
inspection in manufacturing processes for PCB products.